ÜRETİMDE MALZEME AKIŞININ PLANLANMASI VE TASARIMI
Yükleme, boşaltma, ambarlama ve sevkiyat gibi malzeme iletimi fonksiyonları işletmenin tipine ve işlemlerin türüne göre değişebilir. Bu amaçla, taşıma metodları, ambarlama metodları, yükleme ve boşaltma tekniği, çeşitli ambalajlama metotlarının, taşıma teçhizatının vasıfları, standartları ve fizibiliteleri ile en uygun konteynerlerin seçimi hususların önceden bilinmesi gerekir. Transport makinalarına ait bakım ve onarım politikası, hasar görmesine ait önlemler personel ve üretim için emniyet çalışanların eğitimi, yeniliklerin takibi, maliyet etüdleri ve maliyetin kontrolu metodları, taşıma tezhizatına ait metod ve prosedürleri en gelişmiş şeklini öğrenmek ve sonuçta bunlarla ilgili iletişim sistemi bilgilerin öğrenilmesi gerekir. Ancak bunlar işletmenin tipine ve üretimin türüne bağlıdır. İşletmede malzeme iletimi prodüktivitenin arttırılmasını da etkileyecektir. Esasen amaç, zamanın azaltılması ve üretimin arttırılmasıdır. Bilindiği gibi işletmelerde prodüktivitenin arttırılmasında öngörülen noktalar şunlardır: Çalışma koşulları, çalışma metotları, iş organizasyonu, makina ve tesisler, malzeme iletimi tekniği ve bunlara ait araçlar, üretim, kontrolü ve personel yönetimidir. Ancak bu faktörlerin hemen hepsinde malzeme iletiminin direkt etkisi vardır. Dolayısıyla prodüktiviteyi her yönü ile etkileyen olay malzeme iletimidir. Bir fabrika planlaması, işlemler bakımında aşağıdaki konuları kapsar: 1) Dış transport imkanları, 2) Teslim alma, boşlatma, kontrol, ambarlama işlemleri, 3) İmalat işlemleri, 4) Yardımcı işlemler, 5) Kalite kontrol ve muayeneleri, 6) Ambalaj işlemleri, 7) Ambarlama işlemleri, 
Sevk işlemleri.
İŞLETMELERDE TAŞIMANIN HEDEFLERİ
Endüstri devrimlerinin yapılmasıyla fabrika sistemlerinin oluşması insan gücünün ve kontrol olaylarının makinalara intikalini sağlaması eskiden yetersiz olan taşıma sürati ve malzeme iletimi işçiliği maliyeti ayarlamak önem kazanmıştır. Malzeme iletimi birçok endüstride işçilik maliyetinin en büyük ve tek elemanıdır. Genellikle bir işletmedeki hareketlerin %80’i taşımaya yönelik, %20’si de esas üretime yöneliktir. Örnek olarak, bir çelik ingot haddelenmesinde, bir haddeleme işlemine karşılık 17 diğer hareket toplamı vardır. İşletmenin tümünde de üretimi sağlayan hareketlerin onu hazırlayan hareketlere nazaran ancak %20 kadar bir miktar teşkil etmesi diğer hareketlerde yapılacak, örneğin %10 kadar bir tasarrufun malzeme iletimi için ekonomik bir maliyet oluşturacağı aşikârdır. Bu nedenle mühendislerin malzeme iletimi ile ilgili toplam faktörleri dikkate almaları gerekir. Kapasitenin yükseltilmesi hedefi, bir işletmede kapasitenin artırımı malzeme iletimi sisteminin ayarlanmasına bağlıdır. İşletmede malzeme iletimiyle kapasitenin artışı aşağıdaki hususlar ile sağlanabilir : a) Alanın daha iyi kullanılması b) Yeni alan ilavelerinin mümkün olduğunca azaltılması c) Teçhizatın daha iyi kullanılması d) Daha hızlı yükleme e) Bir işletmede malzeme, techizat ve insanların emniyetini sağlama f) İşlerin daha kolaylaştırılması g) İşin hafifletilmesi h) Yapılan işlemin tamamen kontrol edilmesi
TRANSPORT TEKNİĞİNDE MALZEME İLETİMİ ANALİZİ
Transport tekniği alanındaki gelişmeler fazla kar sağlama gibi yeni ihtiyaçların gelişmesine neden oldu. Fabrika içindeki taşıma fonksiyonlarının daha iyi bir şekilde tayini, en doğru maliyetin bulunması, taşıma fonksiyonu alt yetki ve sorumluluklarının belirtilmesi ve günlük faaliyetler içinde bulunan diğer fonksiyonlarla taşıma fonksiyonları arasındaki ilişkilerin açıklanması gerekir. Fabrikanın içinde değil etrafında ve dışındaki faaliyetlerle müşterilerle ilgili faaliyetler bu kapsamın içindedir. O halde bugün meşgul olacağımız bir problem ileri kademedeki sistemler olacaktır ve burada amaç pratik ve ekonomik bir çözüm bulmaktır. Eğer sevk kaynakları, imalat prosesleri ve müşteriye varışlar sınırlı olursa çözüme yaklaşım daha basitleşir. Bir işletme başka bir işletmeden aldığı malzemede hammadde vasıfları, ambalajlama metodu, yükleme ve sevk metodları, kendi işletmesindeki boşaltma, ambarlama ve işletmede kullanım yerlerine iletimlerini birlikte incelemek zorundadır. Bu konu mamulün müşteriye ulaşmasına kadar devam eder. O halde malzeme iletiminin kendine öz bir takım denklemlerle çözme sorunu vardır.
Malzeme iletimi sistemi analiz edildiği ve daha küçük parçalara ayrıldığı zaman, yeni durumlara ait problemlerin nasıl çözümleneceği sorun yaratır. Bu durumlarda genellikle yapılan hata problemin bazı tür techizat ile çözüleceğinin sanılmasıdır. Bu düşünce malzeme iletimini problem olarak yanlış bir yönden ele almaktadır. Oysa burada problem için birtakım sorular sorulmalı bunların cevapları araştırılmalıdır.
1.soru NEDEN: Araştırmayla ortadan kaldırmıştır yani problemin ilk sorusu (neden) bunun cevabı luzümlu mu, lüzumsuz mu? Sorusunu cevaplandırma ve bulmaktır.
2.soru NE: Evvela 1. ve 2. derecedeki malzemeyi ayırmak lazımdır. “Ne”yin taşınması gerektiğine karar vermek ve “Ne” sorusunu taşımayı basitleştirme ve daha ekonomik bir taşıma yapmayı amaçlar.
3.soru NEREYE: (Nereye) sorusu zamanla birlikte olursa bir hareketi ifade eder o halde (Nereye), (Ne Zaman) sorularının beraber olması lazımdır. Evvela malzemenin akış yönü tayin edilerek analiz edilmelidir. Yani malzeme nereden çıkıyor ve nereye varıyor ? dolayısıyla hangi yolu takip ediyor ? Bu incelemede taşınan yolda bir engel var mı ? sorusu da incelenmelidir.
4. soru NE ZAMAN: Hareketin 2. kısmı (Ne Zaman) olduğudur. Burada hacim, varsa frekans, işlem içindeki akış oranı gibi bilgilerin kesinleşmesi lazımdır. Çünkü maliyet ve ayrıca taşıma alanları bu bilgilerden etkilenir. Malzeme iletimi denklemi taşınacak malzemeyi ve yapılacak hareketi metod ve techizat açısından dikkatle analiz edilmesi gerektiğini ifade eder. Dikkat edilecek noktalar malzeme ve hareketle ilgili metod ve techizatın seçimidir. Malzeme, hareket ve metotlara ait karakteristik şu şekildedir:
MALZEME İLETİMİNİN PRENSİPLERİ
Malzeme iletiminde iletimi minimum seviyede tutmak, prensibin temelini teşkil eder. Bir taşıma ünitesinde parça adedinin mümkün olduğunca fazla olması birim iletim maliyetini azaltır. Bir iletim projesi; malzemenin genişliği, ağırlığı ve karakteristikleri dikkate alınarak hazırlanmalıdır. Gereksiz iletim işlerinin ortadan kaldırılması, tekrarlanan taşıma zamanlarının minimum bir seviyeye indirilmesi, tüm malzeme iletimi problemlerinin fabrika düzenlemesi planına göre ve ekonomik açıdan incelenmesi, fiziksel faaliyetlerden faydalanılması, kullanılan malzeme iletimi vasıtalarının mevcut kapasitelerinin tam olarak kullanılması, ağır malzemenin kısa mesafelerde taşınmalarının sağlanması genel prensipleri teşkil eder.
MALZEME AKIMI İLE İLGİLİ PRENSİPLER
Taşıma, mümkün olduğunca düzgün bir hat istikametinde olmalıdır. Malzeme akımı imalat metodlarının kolaylaştıracak şekilde olmalıdır. Taşıma, maksimum oranda sürekli ve uniform bir seviyede tutulmalıdır. Geriye dönüş olmamalı ya da minimum olmalıdır. Üretimde flexibilite, taşıma sistemlerine paralel olmalıdır. Malzeme iletimi minimum miktarda yer işgal edecek bir şekilde planlanmalıdır. İletim, mekanik bir yolla ulaştırılmalıdır. Pratik olduğu sürece, malzeme doğrudan doğruya iş alanına sevk edilebilmelidir. İşlemler arasında kesinti olmayacak şekilde ara iletim vasıtaları kullanılabilmelidir. Mümkün olan yerlerde malzemenin ağırlığından yararlanılarak taşıma gerçekleştirilmelidir. Gerektiği zaman bazı işlemler birleştirilerek lüzumsuz taşımalar ortadan kaldırılmalıdır.
MALZEME AKIŞI ve MANİPÜLASOYNU
Giriş
Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP), 1970’li yılların başından itibaren yaygın olarak kullanılan büyük ölçekli bir üretim yönetimi sistemidir. Envanterin planlanması ve kontrolünde Malzeme İhtiyaç Planlaması adı verilen teknik, Kuzey Avrupa’da ortaya çıkmış, ABD ve Japonya’da dikkatleri çekmiştir. MRP sistemi temel yapısı aynı kalmakla beraber işletme yöneticilerinin ve işletmenin yapısına göre farklı özellikler, yöntemler ve fonksiyonları içerir. Bu bölümde genel olarak, MRP sisteminin girdileri, işletme süreci, çıktıları, MRP sisteminde sipariş miktarını hesaplama teknikleri ve MRP sisteminde değişmelerin uyarlanması konularına yer verilmiştir.
İmalat Mühendisliğine Genel Bir Bakış
İmalat mühendisliği, yeni ürün özelliklerinin tasarım mühendisliğinden imalatın daha sonra ürünü üretmek için kullandığı işlem planlarına dönüştürülmesine kadar anahtar rolü oynar. Şekil 2.1, tipik bir firmada meydana gelen imalat mühendisliği ile ilgili bilgi akışını göstermektedir.
MRP’ye Genel Bir Bakış
MRP, stok yönetimi için kullanılan bir metottur. Geliştikçe önemi programlamaya doğru (ihtiyaç tarihlerini belirlemek ve geçerli kılmak) kaymıştır. Bugün MRP, üretim yapan işletmelerde, etkin bir kaynak planlaması yapabilecek şekilde Üretim Kaynakları Planlaması olarak genişletilmiştir (MRP II). Üretim Kaynakları Planlaması Sistemi, üretim, pazarlama, mühendislik ve finans bilgilerini organizasyonların toplam organizasyon planı için birleştiren daha karmaşık bir sistemdir.
MRP farklı zamanlarda, farklı insanlara, farklı anlamlarda görünmüştür. Bazıları onu bir stok sistemi, bazıları bir programlama sistemi, bazıları ise hala kapalı çevrimli bir üretim sistemi olarak görmektedirler. MRP, organizasyona ve organizasyonun MRP ile gelişmişlik durumuna göre bunların hepsi olabilir. Çoğunluk kabul edecektir ki üretim sisteminin temel taşı olma düşüncesi ve eğilimindeki sistemleri besler. Metodolojisinin sınırlarıyla beraber MRP:
(1) Neye ihtiyaç duyuluyor?
(2) Ne kadara ihtiyaç duyuluyor?
(3) Ne zaman ihtiyaç duyuluyor?
(4) Sipariş ne zaman verilmeli?
sorularının yanıtlarını üretir. MRP’nin zaman ufku “zaman kovaları” denilen eşit periyotlardan oluşur. Zaman kovaları genellikle haftalar ya da diğer uygun zaman dilimlerinden oluşur. MRP’nin zaman ufku genellikle herhangi bir ürünün bileşenlerinin en uzun tedarik zamanından uzun olur. Son parçaların çıkışı için planlanan siparişten önce bütün malzemelerin temin edilip, bütün bileşenlerin üretilebileceği kadar uzun olmalıdır. MRP zaman kovaları olmadan da olabilir, bu takdirde her sipariş için özel tarihler belirlenmelidir.
MRP sisteminin etkin operasyon ve verimliliği, ilgili verilerin kayıtlarına ve dosyaların bütünlüğüne bağlıdır. Kalite, veriye ulaşılabilirlik, zamanlılık ve doğruluktan doğrudan etkilenir. Kayıt bütünleşikliğinin olmaması, beklemelerin ana nedeni olacağından, MRP sisteminin de başarısız olmasına neden olur. Dosya bütünleşikliğinin ise sürekliliği sağlanmalıdır, aksi takdirde MRP’nin kullanacağı veriler ve buna bağlı olarak üreteceği raporlar güvenilir olmaktan uzak kalacaklardır.
Stok kararları, üretim kararlarından ayrılamadığında, toplam üretim sistemi için yapılan topyekün planlamanın bölümleri olarak kabul edilmelidirler. Üretime bağımlı olmalarından dolayı bağımlı talepli stok parçaları bu kategoridedirler. MRP’nin fonksiyonu, ana üretim programını detaylı bileşen ihtiyaç ve siparişlerine dönüştürmesidir. Neyin ne zaman üretileceğini ve neyin ne zaman tedarik edileceğini belirler. Müşteri servisleri için fazladan son ürün stoğu elde bulundurmak faydalıdır. Fazladan bileşen stoğu bulundurmanınsa hiçbir fonksiyonu yoktur. Çünkü son ürün talebi değişkenlik gösterebilirken, bileşen talebi üretim programına göre belirlidir (Tersine, 1988).
Aşağıdaki koşullar sağlanırsa MRP genellikle diğer stok sistemlerinden daha iyidir:
Son ürün karmaşıksa ve çok parça içeriyorsa
Spesifik ürün talebi herhangi bir zaman için biliniyorsa
Son ürün pahalıysa
Bir parçanın talebi gözle görülür şekilde diğer parçaların talebine bağlıysa
Bir zaman aralığındaki talep yaratan güçler diğer periyotlardakilerden ayırt edilebiliyorsa
MRP Sisteminin Amaçları
MRP sisteminin ortak amacı, tüm stok birimleri bazında dönemler itibariyle brüt ve net ihtiyaçların tespit edilmesi ve bu şekilde gerçekçi bir stok yönetimi için bilgi üretilmesidir. Bu amacın gerçekleşmesi için MRP sistemi, tüm stok birimlerinin net ihtiyaçlarını tespit eder , zaman boyutunda birimleri takip eder ve ihtiyaçların tam olarak karşılanmasını denetler. MRP sisteminde önemli bir aşama, brüt ihtiyaçların net ihtiyaçlara çevrilmesidir. Net ihtiyaç, brüt ihtiyaçtan eldeki miktar ve sipariş edilmiş miktarın düşürülmesi yoluyla hesaplanır. Eğer söz konusu stok birimi için güvenlik stoğu tutuluyorsa, güvenlik stoğu net ihtiyaca ilave edilir.
MRP sisteminde, net ihtiyaç değerleri zaman boyutu içinde verilir. Daha sonra, net ihtiyaçlar planlanan siparişler ile karşılanır. MRP sisteminin tespit ettiği, planlanan sipariş ya aynen ısmarlanır ya da ekonomik sipariş miktarına göre düzenlenerek ısmarlanır. Planlanan siparişlerin zamanlaması MRP sistemi tarafından gerçekleştirilir ( Acar, 1991, Sayfa : 20 – 21 ).
MRP sistemi şu nedenlerden dolayı etkin bir stok yönetimi yöntemidir:
Stok yatırımları minimum düzeyde tutulur,
MRP sistemi değişmelere duyarlıdır,
Sistem, stok birimleri bazında geleceğe dönük bir bakış acısı oluşturur,
Sipariş miktarları, ihtiyaçlara göre tespit edilir,
MRP sistemi, ihtiyaçların zamanlaması ve tam olarak karşılanması konularına özen gösterir.
Öte yandan MRP sisteminin amaçları şöyle sıralanabilir ( Çetinkaya, 1988 , Sayfa : 127 - 129 ):
(1) Planlanan üretimi ve sevkıyatı gerçekleştirmek için malzemelerin fabrikaya zamanında gelmesini sağlamak,
(2) Malzemelerin istenilen zamanda işletmede olmasını sağlayarak sistemde mümkün olan en az stoğu bulundurmak,
(3) Üretim, sevkıyat ve satınalma faaliyetlerini planlamak,
(4) Planlanan siparişlerin ışığında kapasite planlamasının yapılmasıdır.
Pazardaki talep dalgalanmaları sonucu değişen üretim programları, müşterilere verilen sözlerin değiştirilmesi, siparişlerin iptal edilmesi, malzeme tedarikinde ortaya çıkan sorunlar veya önlenemeyen gecikmeler endüstriyel işletmelerde yaygın görülen durumlardır. MRP sistemi bu değişen sipariş miktarlarının, iptallerin, geciken malzeme teslimatının ve diğer sorunların etkilerini bilgisayar yardımıyla anında yansıtabilmektedir. Bir üretim yöneticisi ana üretim programı üzerinde yapacağı herhangi bir değişikliğin , kapasite, stokların durumu veya müşteri taleplerinin zamanında karşılanabilmesi acısından etkilerini derhal görebilme ve değerlendirebilme şansına sahip olmaktadır. Ayrıca MRP sistemi yardımıyla üretim sisteminin farklı bölümleri yada aşamaları arasındaki uyumun sağlanması ile makinelerin boş beklemesi, atıl kalması önlenebileceği gibi fazla mesaide azalacaktır .
Malzeme İhtiyaç Planlama Sisteminin Ortak Amaçları
Malzeme ihtiyaç planlama sistemlerinin ortak amacı, tüm stok birimleri bazında dönemler itibariyle brüt ve net ihtiyaçların tespit edilmesi ve bu yolla gerçekçi bir stok yönetimi için bilgi üretilmesidir. Stok yönetiminde iki ana faaliyet söz konusudur: Satınalma ( satınalma emri ) ve üretim ( iş emri ). Bu faaliyetler gerek yeni gerekse eski bir işlemin düzeltilmesi şeklinde olabilir. Yeni faaliyet, belirli bir tarihte ve belirli bir miktarda istenilen stok biriminin temini için sipariş verilmesi (satınalma emri) veya üretim söz konusuysa, iş emri verilmesi şeklinde olabilir. Böyle bir faaliyetin gerçekleşmesi için gerekli veri elemanları ise şöyledir:
- Söz konusu stok biriminin parça numarası,
- Sipariş miktarı,
- Sipariş verilme tarihi,
- Siparişin tamamlanma tarihi (teslim tarihi).
Satın alınan stok birimleri için sipariş faaliyeti iki aşamada gerçekleşir:
- Stok kontrol tarafından satınalmaya gönderilen sipariş emri,
- Satınalma tarafından satıcıya gönderilen sipariş emri.
Diğer taraftan, stok yönetiminde, eski bir işlemin düzeltilmesi de önemli bir fonksiyondur. Bu faaliyet, aşağıda belirtilen durumlar için söz konusudur:
- Sipariş miktarını arttırma,
- Sipariş miktarını azaltma,
- Siparişin iptal edilmesi,
- Sipariş teslim tarihinin öne alınması,
- Sipariş teslim tarihinin geriye alınması ( erteleme ),
- Siparişin ertelenmesi ( teslim tarihinin belirsiz bir tarihe ertelenmesi ).
Stok çalışmalarının doğru olarak gerçekleştirilmesi için bilgi üretilmesi, malzeme ihtiyaç planlama sisteminin ana amacıdır. Malzeme ihtiyaç planlama sistemi bu amaca ulaşmak için, tüm stok birimlerinin net ihtiyaçlarını tespit eder, zaman boyutunda birimleri takip eder ve ihtiyaçların tam olarak karşılanmasını denetler. Malzeme ihtiyaç planlama sisteminde önemli bir aşama, brüt ihtiyaçların net ihtiyaçlara çevrilmesidir. Bu çevirme sürecinde, belirlenen brüt ihtiyaçlardan eldeki stok miktarları ve / veya sipariş verilmiş miktarlar düşürülerek net değerler hesaplanır
MRP ile Planlama
Bir üretim ortamında sürekli değişim söz konusudur. Yani genelde planlanan faaliyetlerin çok az bir kısmı gerçekleşir. Planlanan siparişler zamanında gelmeyebilir; kapasite kısıtlarından dolayı sipariş büyüklükleri değişebilir ve hammadde eksikliğinden dolayı brüt ihtiyaçlar değişebilir. Tüm bunlara bağlı olarak ana üretim planı, stok seviyeleri ve mühendislik değişimlerinden dolayı ürün ağaçları da değişebilir. Firma bu değişikliklerden dolayı malzeme planını da değiştirmek zorunda kalabilir. Her türlü durumda MRP sistemi bu değişimlere uyum sağlamak zorundadır.
MRP sisteminde yeniden planlamaya yönelik iki yaklaşım vardır: Yenileyici yaklaşım ve net değişim yaklaşımı. Yeniden planlamanın sıklığına bağlı olarak bu iki yaklaşımdan biri uygulanabilir.
1. Yenileyici (Regenerative approach) yaklaşımda tüm MRP periyodik olarak yeniden yapılandırılır. Bu yaklaşım ana üretim planında belirtilen tüm parçaların yeniden analizini, tüm ilişkin BOM’ların patlatılmasını ve planlanan parçalar için brüt ve net ihtiyaçların yeniden hesaplanmasını gerektirir. Yenileyici yaklaşım, az sıklıkla yapılan planlamaya yönelik tasarlanmıştır ve parti işleme tekniklerini kullanır. Her planlama sonrasında planlama ufku bir veya daha fazla dönem uzatılır. Tüm işlemler bilgisayar tarafından yürütülüyor olmasına rağmen yoğun bir veri işleme gerekmektedir. Dolayısıyla yenileyici yaklaşım haftalık veya aylık aralıklarla uygulanır.
Yenileyici yaklaşımların bir avantajı, veri işleme cihazlarının verimli bir şekilde kullanılmasını sağlamaktır. Diğer bir avantajı ise düzenli aralıklarla kontrol edilip düzeltildiğinden hatalı veri barındırma olasılığının oldukça düşük olmasıdır.
Yenileyici yaklaşımda veri güvenilirliğinin uygulamalar arası zaman uzunluğuna bağlı olması, sistemin zayıf noktasını oluşturmaktadır. Bu tür sistemlerde ihtiyaç planlamasında yapılan değişiklikler, ancak yeni bir MRP koşturulması sonrasında görülebilir.
2. Net değişim (net change approach) yaklaşımında tüm parçalar için ihtiyaç hesaplamaları periyodik olarak değil, sadece ana üretim planında bir değişiklik sözkonusu olduğu zamanlarda yapılır. Herhangi bir zamanda planlanmayan bir olay ortaya çıkarsa (örneğin geç veya erken gelen sipariş, stoktaki fire veya kayıplardan doğan değişmeler, mühendislik değişmelerinden dolayı BOM’daki yenilemeler), sadece bu değişimlerden etkilenecek parçalar için kısmi ihtiyaç planlaması yapılır. Net değişim yaklaşımı iki şekilde uygulanabilir: İlki planlanmamış değişimler olduğunda sistemin anında güncellenmesi, diğeri ise işlemlerin bekletilerek bir parti şeklinde (genelde gece boyunca) işlenmesi. Bu sistemler sık planlama faaliyetlerine yöneliktir.
Net değişim sistemlerinin faydası, sistemin değişimlere karşı anında güncellenmesidir. Fakat yanlış yapılandırılmış bir net değişim sistemi, önceden yapılmış tüm planları altüst edebilir. Bu özelliğe sistemin sinirliliği (system nervousness) denilir ve üst seviyelerde yapılmış ufak bir değişimin, alt seviyelerdeki parçalar üzerinde yarattığı büyük etki olarak da açıklanabilir. Net değişim yaklaşımının yarattığı bir diğer problem ise, sistemin kendini temizleme yeteneğinin azalmış olmasıdır. Ana üretim planı tamamen yeniden oluşturulmadığından, önceki planlarda yapılan hatalar sistemde kalabilir. Çoğu firma bunu önlemek için zaman zaman yenileyici yapıyı kullanarak sistemi biriken hatalara karşı korumaktadır.
Genelde durgun ortamlarda yenileyici yaklaşım tatmin edici sonuçlar vermekte; daha sık değişim gösteren ortamlarda ise net değişim yaklaşımı tercih edilmektedir.
MRP sisteminin işleyişini özetlemek gerekirse, şu adımlar takip edilir (Meredith, 1984):
Firma siparişleri ve satış tahminlerinden Ana Üretim Planını (MPS) ve bitmiş ürün ihtiyaçlarını belirler.
Ürün ağacını (BOM) kullanarak 0. seviyedeki parçadan başlayarak her ürün için brüt ihtiyaçları belirler.
Ana Üretim Planını karşılamak üzere, ürün ağacı ve stok bilgileri kayıtlarını kullanarak sipariş verme tarihlerini ve sipariş miktarlarını hesaplar.
Ana Üretim Planındaki değişikliklerden yola çıkarak kendini günceller.
MRP’nin Çıktıları (Çıktı Raporları)
MRP çıktıları limitsiz format ve içerik sırasına sahiptirler. Bu raporlar birincil ve ikincil olmak üzere ikiye ayrılırlar (Chase, 1981):
Birincil Raporlar: Bu raporlar ‘ana’ ya da ‘normal’ raporlardır. Stok ve üretim kontrolunda kullanılırlar. Bu raporlar aşağıdaki bilgileri içerirler:
İleri bir zamanda verilmek üzere planlanmış siparişler
Planlanan siparişleri yerine getirmek üzere sipariş emirleri
Yeniden programlama durumunda açık siparişlerin teslim tarihi değişiklikleri
Ana Üretim Planındaki siparişlerin ertelenmesi veya iptaline göre, açık siparişlerin iptal ya da ertelenmeleri
Stok durum verileri
İkincil Raporlar: Ek raporlar aşağıdaki ana kategorilere ayrılırlar:
Planlama raporları: Gelecekteki ihtiyaç ve stokların tahmininde kullanılırlar
Performans raporları: Aktif olmayan birimleri belirtme, gerçekleşenle planlanan birim temin zamanı, kullanım miktarı ve maliyeti arasındaki uyumu belirleme açısından kullanılırlar.
İstisna raporları: Beklenmeyen durumlar, geç veya zamansız emirler, fazla artıklar veya gerçekleşmeyen parçalar gibi önemli terslikleri tespit için kullanılırlar.
MRP’nin Faydaları
MRP’nin birkaç önemli avantajı vardır. Bunlar içerisinde en belirgin olanı sistemin karmaşık, büyük çaplı üretim ortamlarında çeşitli üretim faaliyetlerini koordine etme yeteneğidir. MRP’nin hayati avantajı onun dinamik doğasında yatar. Değişen şartlara oldukça iyi tepki vermekte, hatta değişimler üzerine varlığını devam ettirebilmektedir. Değişen koşullar ana üretim planının gelecekteki dönemlerinde sadece ana ürünü değil, binlerce parçayı etkileyebilir. Fakat MRP sisteminde üretim - stok bilgileri bilgisayara girilmiş olduğundan, yönetim değişimlere göre yeni bir MRP koşturumu yaptırarak üretim ve tedarik planlarını kolaylıkla değiştirebilir. Genelde koşturumlar karmaşık üretim ortamları için birkaç saat sürdüğünden ve bilgisayar maliyetleri de yüksek olduğundan, MRP sistemleri haftada bir güncellenmektedir. Bu olumsuzluğa rağmen, ana üretim planındaki müşteri talep değişimlerine oldukça hızlı cevap veren MRP sistemi, küçük ölçekli çoğu sistem için oldukça büyük bir gelişmedir.
MRP sistemi kullanımının sağladığı faydaları aşağıdaki gibi sıralayabiliriz (Chase, 1981):
Satışları artırır.
Fiyatları düşürür.
Stok miktarını azaltır.
Müşteri servislerinin iyileşmesini sağlar.
Pazar talebinin daha iyi karşılanabilmesini sağlar.
Ana programın değiştirilebilmesi yeteneği sağlar (esneklik).
Hazırlık ve değiştirme maliyetlerini azaltır.
Boş geçen zamanı azaltır.
Ve ek olarak MRP sistemi:
Yöneticileri ileride karşılaşılabilecek durumlara karşı uyarır. Bu sayede yöneticiler planlanmış programı gerçekleşmeden önce görebilirler. MRP, ne zaman hızlı davranılması gerektiğini ve ne zaman gerekmediğini söyler. Siparişleri bekletir ya da iptal eder. Sipariş miktarlarını değiştirir. Sipariş teslim tarihlerini ilerletir veya bekletir. Kapasite planlamasına yardımcı olur.
MRP Kısıt ve Eleştirileri
MRP sisteminin uygulanabilmesi için, öncelikle varsayımlarının gerçekleştirilmesi gerekir. Bu da MRP’nin en önemli kısıtını oluşturmaktadır. MRP yaklaşımı, başlıca son ürün-parça ilişkisine dayalı üretim sistemlerine uygulanabilir. Eğer son ürünler ana üretim planında ifade edilebiliyorsa, MRP sistemi verimli bir şekilde uygulanabilir.
MRP sisteminde bilgisayar kullanımı bir gerekliliktir; ürün yapısı montaj bazlı olduğundan, ürün ağacı ve stok durumu kayıtları hazırlanarak bilgisayara girilmelidir. Doğru ve geçerli bir ana üretim planının olması MRP’nin sağlıklı çalışabilmesi için mutlak bir zorunluluktur.
Diğer bir sıkıntı noktası ise veri bütünlüğü ve doğruluğu ile ilgilidir. Güvenilir olmayan stok ve işlem verileri, iyi planlanmış bir MRP sistemini yıkabilir. Doğru kayıtların tutulabilmesi için, personelin eğitilmesi gereklidir. MRP’ye yönelik bir başka eleştiri ise, ‘şişirilmiş’ temin zamanları ile ilgilidir. MRP’de kullanılan ürün ağaçlarının ana, alt, alt-alt... yapısında olması ve temin zamanının hesabında bu yapıya bağlı olarak her bir alt birimin temin zamanlarının toplamının dikkate alınması, temin zamanı şişirerek planlama ufkunun gereğinden fazla uzun olmasına neden olmaktadır. MRP uzun temin zamanlarını sabit kabul etmekte ve bunları kısaltma yoluna gitmemektedir. Bu uzunluğa bağlı olarak da ana üretim planlamacılarının doğru talep tahmini yapma olasılıkları düşmektedir.
Sevk işlemleri.